帶式燒結機燒結機制造燒結焙燒作業現在工廠實踐中有兩種不同的方法：1一次焙燒;2二次焙燒。

　　一次焙燒或稱為返回焙燒的爐料組份除鉛精礦及熔劑外，還加入大量的惰性調熱劑。此調熱劑除通常加入的返粉未燒結的細料，煙塵及水碎渣外，尚須加入大量破碎的燒結塊返料，使爐料的含硫量降低至5-7%。因此，返回重焙燒的返粉及返料，約占焙燒產物總重量的60-70%，僅有30-35%上下的有效燒結塊送往鼓風爐熔煉。返料及返粉的粒度應破碎到8-10毫米以下。

　　一次焙燒法的優點：1車間內所有燒結色目人作業，均按照一種規程進行;2配料部門所占地面較小，操作比較簡單，因為需要準備的只是一種爐料，而兩次焙燒要準備兩種爐料;3車間內部運輸比較簡單。

　　此法的缺點：1燒結塊的質量不如兩次焙燒的好;2**把大量適于熔煉的燒結塊返回重新焙燒，因而有效燒結塊的生產率比兩次焙燒低。

　　此法廣泛地用于國內外的許多煉鉛廠。

　　二次焙燒作業分兩個階段進行。階段是預備焙燒，爐料組份除熔劑、返粉等外并加入水碎渣，使爐料的含硫量降低到10-13%，焙燒產物即半燒結塊含硫5-8%潤濕防止發生灰塵后經過篩分，小于6毫米者直接送往配料部門，大塊經破碎后也送到配料部門，準備進行終結焙燒。預備焙燒時如果是易熔爐料，其含硫量好是9-10%，一般不超過13%，因為含硫量過高，則爐料很易熔化，影響燒結作業。預備焙燒的單位生產率一般是20-25t/㎡?晝夜，終結焙燒的單位生產率略低于預備焙燒。在正常的操作情況下，返粉率為5-10%。預備焙燒的目的是：1除去爐料中一部分的硫，使終結焙燒爐料及產物的含硫量適合于燒結及熔煉的要求;2為終結焙燒準備有一定粒度及各組份分配較均勻的爐料;3在預備焙燒時已開始了造渣作用，因而終結焙燒時燒結更好，產生堅強而多孔的燒結塊。